Производство RDF-топлива из твердых бытовых отходов намерено запустить в Брянске ЗАО «Метаклэй» в рамках проекта «Зелёная энергия», заявил гендиректор компании Сергей Штепа на встрече с губернатором Николаем Дениным в понедельник, 21 октября, сообщили REGTime в пресс-службе областного правительства.
Аббревиатура RDF переводится как refuse derived fuel — топливо, полученное из твёрдых отходов (из мусора и т.п.) путем его переработки, это очищенная от вредных примесей высококалорийная горючая фракция размером ~25 мм. Состоит в основном из горючих компонентов ТБО, таких как пластик и биоразлагаемые отходы.
После подготовки отходов следует их окисление с выработкой тепла в камерах сгорания, широко применяется на цементных заводах. RDF состоит на 44-51% из углерода, на 29-36% из кислорода и на 5-7% из водорода. Одна тонна RDF, заменяет тонну угля и тысячу кубов природного газа. Этот вид топлива давно производят в Европе, где используют преимущественно в цементном производстве.
Мо словам Сергея Штепы в рамках проекта «Зеленая энергия» всё готово для того, что запустить на базе уже открытого мусороперерабатывающего завода в Большом Полпино новое экологически ориентированное производство RDF-топлива.
Процесс получения RDF состоит из нескольких этапов. Отходы поступают на сортировочную линию, где установлены автоматические сепараторы, которые ежесекундно оценивают состав масс, проходящих по конвейеру. Для того чтобы отобрать пригодный для получения RDF пластик, устройство сепаратора определяет необходимый материал, вычисляет его траекторию движения, и выдувает сжатым воздухом. RDF может использоваться в качестве замены угля бурого и каменного, нефти и газа, или в различных сочетаниях с ними, а также снижает зависимость от основных источников энергии.
Сегодня ЗАО «Метаклэй» ведет переговоры с «Мальцовским портландцементом» о долгосрочных поставках цементникам этого инновационного продукта. Именно цементное производство является уникальным для решения «отходной» проблемы. В процессе производства одного лишь цемента может использоваться более 50 видов отходов, в том числе изношенные автопокрышки и до 60% твердых бытовых отходов (ТБО). Часть из них может заменить собой традиционное топливо – газ и уголь. Цементная промышленность перерабатывает около 11 млн. у. т. в год, альтернативное топливо могло бы составить около 40-60% в этом объеме. Интересно, что в начале 2000-х годов «Мальцовский портландцемент» в условиях резкого роста цен на газ пытался внедрить в качестве топлива для своих печей именно отработанные покрышки. Этот способ утилизации имеет в мировой практике свои аналоги. В частности, в Германии, Японии, Франции и Венгрии уже довольно давно вполне успешно используются установки по сжиганию изношенных автопокрышек в печах при сухом способе производства цемента. Однако, эта попытка руководства предприятия встретила жёсткое сопротивление общественности (во главе с нынешним депутатом облдумы Людмилой Комогорцевой).
На производство 1 т цементного клинкера (промежуточного продукта, получаемого при обжиге сырьевой смеси) на современных предприятиях расходуется 4 300 кг различных природных материалов, в том числе карбонатного и глинистого компонентов — 1 840 кг, топлива в пересчете на условное топливо — 110 кг (угля — около 200 кг), электроэнергии в пересчете на условное топливо (1 кВт — эквивалент 0,362 кг условного топлива) — 43 кг, воздуха на горение — 2 300 кг. Безвозвратные потери воды на технологическое охлаждение и бытовые нужды составляют 40 кг.
